Você entende o que é dacromet?

“Dacromet” é um termo transliterado, e seu nome em inglês é “DACROMET”. Esta tecnologia de tratamento de superfície tem uma ampla gama de aplicações no campo industrial devido às suas propriedades de revestimento únicas.

História

O Dacromet foi desenvolvido pela primeira vez no final da década de 1950. Naquela época, nos invernos frios da América do Norte e da Europa Setentrional, o sal era comumente usado nas estradas para baixar o ponto de congelamento e aliviar o tráfego, mas os íons de cloreto no cloreto de sódio corroíam o substrato de aço, causando danos graves aos veículos. O cientista americano Mike Martin desenvolveu um revestimento aquoso altamente disperso com lascas de zinco como componente principal, junto com lascas de alumínio, ácido crômico e água destilada como solventes. Após um processo completo de revestimento fechado e secagem, foi formado um revestimento fino que resistiu com sucesso à corrosão dos íons de cloreto, marcando um novo nível na tecnologia anticorrosiva e revolucionando o defeito de vida útil curta dos processos tradicionais de proteção contra corrosão.

Nos anos 70, a empresa NDS do Japão introduziu a tecnologia Dacromet da empresa MCI dos EUA e adquiriu os direitos de uso na região Ásia-Pacífico, além de assumir o controle acionário da empresa MCI dos EUA. Após ser aperfeiçoada pelo Japão, a tecnologia Dacromet se desenvolveu rapidamente no país, surgindo mais de 100 fábricas de revestimento e mais de 70 unidades farmacêuticas. Em 1994, a China oficialmente introduziu a tecnologia Dacromet do Japão. Inicialmente, ela era usada apenas na indústria de defesa e em peças automotivas nacionais, e posteriormente foi aplicada em várias indústrias, como energia, construção, engenharia marítima, eletrodomésticos, ferragens e peças padrão, ferrovias, pontes, túneis, guardrails rodoviários, petroquímica, bioengenharia, dispositivos médicos, metalurgia em pó, entre outras.

Definição e Princípio

1.Definição

O revestimento Dacromet, também conhecido como revestimento de zinco-cromo, é um novo tipo de tecnologia de tratamento de superfície metálica. É um revestimento aquoso inorgânico feito com pó de zinco, pó de alumínio e anidrido crômico como materiais básicos.

2.Princípio

Após o revestimento ser aplicado na superfície de uma peça metálica e depois assado a alta temperatura, a água do revestimento evapora, e ocorre uma reação química entre o ácido crômico e o zinco e alumínio, formando um filme de conversão inorgânica amorfo, que é o revestimento Dacromet. Este revestimento pode aderir firmemente à superfície metálica e fornecer boa proteção ao metal.

3.Características de desempenho

Alto Resistência à corrosão: O zinco e o alumínio no revestimento Dacromet atuam como anodos sacrificiais, e os cromatos formam um filme passivo. Ele tem uma resistência à corrosão superior nos testes de névoa salina em comparação com a galvanização tradicional, por exemplo, mais de 1000 horas versus 200 - 300 horas.

Sem risco de embritamento por hidrogênio: Ao contrário da eletrodoção tradicional, o tratamento Dacromet não possui hidrogênio

Boa Resistência ao Calor: O revestimento mantém desempenho estável a 250 - 300°C, por exemplo, usado em peças de escapamento automotivo para resistir à corrosão e oxidação.  

Boa Permeabilidade: Ele pode cobrir todas as partes de peças com formas complexas, incluindo frestas, buracos e rosca, garantindo proteção eficaz.

Fluxo do processo

Pré-tratamento

Desengraxante a Base de Solvente: Use solventes orgânicos, como tricloroetileno, etanol e acetona, para remover manchas de óleo na superfície de peças metálicas, a fim de evitar que as manchas de óleo afetem a aderência das camadas subsequentes de revestimento. Agentes químicos desengraxantes alcalinos também podem ser usados para desengraxar. Mergulhe a peça no solution desengraxante em uma certa temperatura e depois enxágue-a com água limpa.

Jateamento: Por meio de uma máquina de jateamento, abrasivos como esferas de aço e fragmentos de arame são projetados a alta velocidade sobre a superfície da peça para remover impurezas como escória de óxido, ferrugem e resíduos de solda da superfície da peça, formando uma certa rugosidade na superfície da peça e aumentando a força de ligação entre o revestimento e o substrato.

Tratamento de Revestimento

Pintura ou Imersão:

P raiamento: Para peças com formas complexas, grandes dimensões ou que não sejam adequadas para imersão, use uma pistola de spray para aplicar uniformemente a camada de Dacromet na superfície da peça, prestando atenção no controle da espessura e uniformidade da aplicação.

Imersão: Mergulhe a peça limpa na solução de revestimento Dacromet para que a superfície da peça absorva completamente a solução de revestimento. O tempo de imersão depende do material, forma da peça e da formulação da solução de revestimento, geralmente variando de alguns segundos a alguns minutos.

Remoção ou Nivelamento de Líquido:

Remoção de Líquido: Para peças tratadas por imersão, após retirá-las, coloque-as em um dispositivo de secagem rotativa e remova o excesso de solução de revestimento na superfície da peça através da força centrífuga para tornar a espessura do revestimento uniforme e evitar acúmulo de líquido e escorrimento.

Nivelamento: A peça espirrada pode ser nivelada sob condições específicas de temperatura e umidade para que a solução de revestimento se nivele naturalmente na superfície da peça e melhore ainda mais a uniformidade do revestimento.
  Tratamento de Cura

Pré-assadura: Coloque a peça revestida com o revestimento Dacromet em um forno ou túnel de secagem e pré-assa-a a uma temperatura mais baixa (como 100 - 150°C) para que a água e os solventes orgânicos na solução de revestimento volatilizem inicialmente. O tempo de pré-assadura geralmente é de 10 - 20 minutos.

Sinterização a Alta Temperatura: A peça pré-assada continua sendo sinterizada a uma temperatura mais alta (cerca de 300°C) para que as partículas metálicas, como zinco e alumínio, na solução de revestimento reajam com o ácido cromico, etc., formando um revestimento denso de zinco-cromo. O tempo de sinterização geralmente é de 30 - 60 minutos. O tempo e temperatura específicos dependem da formulação da solução de revestimento e dos requisitos da peça.
  Pós-tratamento

Resfriamento: A temperatura da peça após a sinterização de alta temperatura é alta e precisa ser rapidamente resfriada até a temperatura ambiente através de resfriamento natural ou arrefecimento por ar, água, etc., para evitar a diminuição do desempenho do revestimento ou deformação da peça devido à permanência prolongada em alta temperatura.

Inspeção: Realize uma inspeção visual na peça tratada para verificar se o revestimento é uniforme e completo, e se existem defeitos como falta de revestimento, bolhas e rachaduras; ao mesmo tempo, realize testes de desempenho relevantes, como teste de nebulização salina e teste de adesão, para garantir que a qualidade do revestimento atenda aos requisitos.

Embalo e Armazenamento: Embale a peça qualificada após a inspeção para evitar danos e contaminação do revestimento durante o armazenamento e transporte, e armazene-a em um ambiente seco e ventilado.

Características

Vantagens do Revestimento Dacromet

Excelente resistência à corrosão: Embora a espessura do filme Dacromet seja de apenas 4 - 8μm, seu efeito de prevenção de ferrugem é mais de 7 - 10 vezes superior ao dos métodos tradicionais de eletrogalvanização, galvanização a quente ou revestimento. Nenhuma ferrugem vermelha apareceu após mais de 1200h de teste de neblina salina.

Boa Resistência ao Calor: Pode resistir à corrosão em altas temperaturas, e a temperatura resistente ao calor pode alcançar mais de 300°C. A aparência mal se altera durante o uso prolongado a 250°C, e a resistência à corrosão é muito forte. No entanto, o processo tradicional de galvanização descama e é descartado quando a temperatura atinge 100°C.

Sem Embritamento por Hidrogênio: O processo de tratamento determina que não há fenômeno de embritamento por hidrogênio, sendo muito adequado para revestir peças sob tensão e evitando o perigo de embritamento por hidrogênio do aço de alta resistência durante os processos de acidificação e eletrodoação.

Boa Adesão e Performance de Repintura: Possui boa adesão ao substrato metálico e adesão forte a outros revestimentos adicionais. As peças tratadas são fáceis de serem sprayadas e coloridas, e a adesão ao revestimento orgânico até supera a do filme fosfatado.

Boa Permeabilidade: Pode penetrar em buracos profundos, fendas estreitas de peças e nas paredes internas de conexões tubulares, formando um bom filme protetor, resolvendo o problema de revestimento não uniforme e baixa capacidade de cobertura em profundidade no processo de eletrodoção.

Sem Poluição nem Risco Público: Durante todo o processo de produção, processamento e revestimento das peças, não é gerada água residuária ou gases de exaustão que poluem o ambiente. Não há necessidade de tratamento de resíduos líquidos, sólidos ou gasosos, reduzindo o custo de tratamento.

Boa resistência ao tempo: Pode resistir à corrosão causada por dióxido de enxofre, chuva ácida, fumaça e poeira. Seu teste de resistência ao dióxido de enxofre pode alcançar 3 ciclos, além de ter certa resistência à corrosão por produtos químicos, gasolina e óleo lubrificante.

Desvantagens do Revestimento Dacromet

Alguns Componentes são Prejudiciais: Na etapa inicial, alguns revestimentos Dacromet continham íons de cromo prejudiciais ao meio ambiente e ao corpo humano, especialmente os íons de cromo hexavalente, que são cancerígenos. No entanto, sob políticas de proteção ambiental, o Dacromet atual não contém mais íons de cromo hexavalente.

Alto consumo de energia: A temperatura de sinterização é relativamente alta (cerca de 300°C) e o tempo é longo. O equipamento de cura consome uma grande quantidade de energia e tem um custo elevado neste processo, sendo que o custo consumido corresponde a 1/4 do custo total.

Baixa Dureza Superficial e Resistência ao Desgaste: A dureza superficial não é alta e a resistência ao desgaste não é boa. Não é adequado para contato e conexão com peças feitas de cobre, magnésio, níquel e aço inoxidável, pois causará corrosão por contato e afetará a qualidade de superfície e o desempenho anticorrosivo do produto.

Cor única: A cor da superfície geralmente é apenas prata-branca e prata-cinza, o que é relativamente único e não é adequado para aplicações que exigem cores personalizadas. Embora cores diferentes possam ser obtidas através de tratamentos pós-processo ou revestimentos compostos, a complexidade do processo aumenta.

Conductividade Ruim: O revestimento é um mau condutor e a conductividade não é muito boa. Portanto, não é adequado para peças que exigem conexão condutora, como parafusos de aterramento de eletrodomésticos.